Изготовление
спинного
груза

Александр
Король (King, Киев).

12
ноября 2008г.

Достаточно
часто в среде
подводных
охотников обсуждаются
вопросы
регулирования
плавучести и
предназначенные
для
реализации
этой важной задачи
технические
средства. А
их в последнее
время
появилось
немало:
различные вариации
на тему грузовых
поясов, жилетов
и
компенсаторов...

Однако,
не смотря на
это обилие,  многие
охотники все
же
используют
традиционный
спинной груз,
в узком кругу
посвященных
нежно
именуемый "сковородка".
И эта  популярность,
скорее всего,
объясняется
тем, что
имеющиеся недостатки
все же
окупаются
достоинствами
данного элемента
снаряжения.

В
предлагаемой
Вашему
вниманию
короткой статье
нет анализа
положительных
и отрицательных
сторон
данного
девайса. Скажу
лишь, что моя
"дружба" с
ним
закончилась
после травмы
позвоночника
– использование
"сковороды"
стало
невозможным,
а серьезная нагрузка
на поясницу
от большого
количества
грузов на ремне
для теплого
костюма
резко сократила
время
комфортной
охоты. Это обстоятельство
сильно огорчало...
Охотиться в
жилете тоже по
ряду причин оказалось
неудобно.

После
короткого
участия в
очередных тематических
интернет-дебатах
появилась
идея придать
этой самой "сковородке"
анатомическую
форму и,
таким
образом,
решить не в
шутку "наболевший"
вопрос. Проделать
это со
свинцовым
грузом,
имеющим толщину
15-20мм несложно.
Но для начала
нужно его
иметь. Старый
груз за
ненадобностью
давным-давно
был переплавлен,
а сварная
стальная
форма была
так же давно
подарена друзьям.

То есть,
потребовалось
пройти весь этот
путь заново.

Исходная
задача
состояла в
том, чтобы
изготовить
один груз
приемлемого
качества и нужных
характеристик
с
минимальными
затратами
средств, времени
и физических
усилий.

Решение
оказалось
столь
простым, что
захотелось
написать о
нем
несколько строк.
С надеждой, что
кому-либо из
коллег этот
опыт
пригодится.

Металл,
сварка и
фрезерование
были сразу же
отброшены
из-за большой
трудоемкости
и необходимости
применения
специального
оборудования.

Силиконовая,
земляная и
гипсовая
формы не
удовлетворяли
требованиям
из-за необходимости
изготовления
модели. Но певучее
слово "гипс"
почему-то  все
время
вертелось в
подсознании…

И
вдруг:
"Эврика!  Гипс! Гипсокартон!"…

А
почему бы и
нет?

Прочен,
армирован
плотной
бумагой,
хорошо переносит
нагрев,
прекрасно
обрабатывается,
доступен, недорог
и прочая
масса
достоинств.

Теперь
– дело за малым:
выполнить
эскиз,
расчет,
изготовить
форму и
отлить груз…

Трапециевидный
груз из моей
"прошлой"
жизни весил
пять килограмм
- меня это
вполне устраивало.

В
качестве
образца и с
любезного
согласия автора  за
основу мною был
взят приведенный
ниже эскиз
груза, в свое
время разработанный
и размещенный
в сети
Александром Сикало

(
Дед_СД, Саверодонецк).

При
площади
поверхности
(грубо)
равной 317 кв. см.
и толщине
заливки в 10мм
масса груза составит:

317 х 11,34 = 3, 594 кг.

При
толщине
заливки в 15
или 18мм  масса
груза будет соответственно
равна:

3,594 х  1,5 =  5,391кг;

3,594 х  1,8 =  6,469кг.

То
есть, габариты
и масса изображенного
на эскизе груза
находятся в
нужных
пределах.

Поскольку
предполагалась
отливка
отнюдь не
выставочного
образца, в качестве
днища формы
был взят обрезок
ламинированной
ДСП ( толщиной
18мм) и
форма не
закрывалась
сверху крышкой,
снабженной
системой  литников
и прибылей.

Ну а
теперь
обо всем
по-порядку…

Мне
подвернулись
под руку два куска
гипсокартона
толщиной 11  и  9мм.
Набиралось
вполне достаточных
19мм.

Гипсокартон
обрезаем по
размерам
основания.
Режем под линейку
обычным
ножом с выдвижным
сменным
лезвием:
сделав ножом
5-6 проходов,  по
линии
обламываем
материал, а
затем с тыльной
стороны тоже
прорезаем
бумагу.

На
одной из
плоскостей
гипсокартона
строим
чертеж.

Размечаем
места
будущих
отверстий
для крепежа ( 6 шт.).

Сложив
листы
гипсокартона
ровно, друг
на друга,
сверлим сверлом
Ф 4мм четыре
отверстия по
бокам груза.

Шурупами
4,5 х 40мм крепим
листы к
основанию,
вкручивая их по
мере
сверления
отверстий.

Под
шляпки
использованных
мною шурупов
с потайной
головкой,
чтобы не
повредить
материал,  я подложил
шайбы.

Сверлим
оставшиеся
два
отверстия –  со
стороны
верхнего и
нижнего
оснований. Сверло

ф 4мм.
Эти
отверстия
под винты М4
будут использоваться
в качестве
установочных
при разборке
формы.

Не
мудрствуя
лукаво, убирать
внутреннюю
часть формы
решил с
помощью
обычного  "пионерского"
лобзика.
Оказалось –
весьма
удобно.

Для
заправки
пилы сверлим
у линии на
поле, подлежащем
удалению, еще
одно отверстие

ф 4мм.

Шурупы
выкручиваем.
В отверстия
напротив оснований
вставляем винты
М4 и
закручиваем
на них гайки
со стороны,
обращенной к
днищу. В
основании
сверлом большого
диаметра ( у
меня – 12мм )
выбираем углубления
для
гаек.

В
отверстия,
предназначенные
для шурупов,
на время
обработки
формы так же вкручиваем
винты М4 и
затягиваем с
обратной
стороны
гайки.

Заправляем
пилу и …
поехали!

После
того, когда
внутренняя,
ненужная часть,
удалена, ножом,
грубым
напильником
и крупной
наждачной
бумагой
доводим до
требуемого
вида боковую
поверхность.
Я сделал её конусной
(расходящейся
книзу), чтобы
облегчить
разборку
формы.

Для
крепления
верхних
ремней я
решил поставить
скобу из
нержавеющей
проволоки
толщиной
около 3мм.
Изготовив её
"на глазок",
на нижней
части формы у
верхнего
основания
сделал ножом
соответствующее
углубление.

Снова
собираем
снова все на
основании.
Скобу
предварительно
ставим на
место.

В
кружках –
места
установки
шурупов,
квадратами
обведены
места
расположения
гаек установочных
винтов.

Из
уголка
подходящих
размеров
болгаркой вырезаем
вставки для
изготовления
пазов под ремень.

Сверлим
в них по
одному
отверстию ф 3,2мм.

Выбираем
для них место
в форме и,
используя имеющиеся
во вставках отверстия,
как направляющие,
сверлим отверстия
в основании.
Затем
полученные  в
основании отверстия
проходим еще
раз,
но уже сверлом
ф 4мм.  В
отверстиях
вставок
режем резьбу
М4  и
устанавливаем
их на место,
заведя винты
подходящей
длины с
тыльной
стороны
основания. Выступающую
с лицевой
стороны
часть винтов можно
убрать
болгаркой.

Подтягиваем
крепления.
Все. Форма
готова.

Для
получения
конечной
массы около  5 килограмм,
нам
предстоит
налить в
форму свинец
слоем чуть
меньше 15мм.
Поскольку
уровнемер изобретать
сложно, идем
простым и
надежным
путем…

Мы
готовы…

Запускаем
полуавтоматическую
печь дозированного
плавления
литьевого
материала.

После
заливки
свинца
получаем
следующее:

Оказалось,
что
формальдегидная
смола, содержащаяся
в ламинированной
ДСП, имеет
свойство
кипеть при
температуре
расплава. Это
опасно –
возможно
разбрызгивание
свинца (работать
только в
очках!!!) да и
вид изделия
от раковин
несколько
страдает.

Поэтому,
наверное, в
качестве
днища формы лучше
применять
древесину
лиственных пород.

После
охлаждения
формы
приступаем к
её разборке.

Вывинчиваем
шурупы.

Вывинчиваем
винты,
поддев их за
шляпки.

Снимаем
верхнюю
часть формы.

Открутив
винты,
крепящие
вставки,
вынимаем
отливку.

Вот
она:

Легкими
ударами
молотка
выбиваем
вставки.

Форму
собираем –
она,
оказывается,
вполне выдержит
еще
несколько
отливок.

А
груз доводим
до нужного
вида с
помощью напильника,
ножа и
шкурки.
Грубые
неровности можно
предварительно
выправить
молотком с
плоским обушком.

В
итоге наших
стараний
(нужно заметить,
что не
особенно
тяжких и
долгих)  получаем
то, что и требовалось:

Удачи
Вам, друзья!